Długoletnie doświadczenie naszych inżynierów pozwala na budowę zarówno nowoczesnych, jak i prostych w użytkowaniu maszyn dostosowanych ściśle do wymagań Klienta. Posiadając bogate zaplecze projektowe oraz produkcyjne mamy możliwość zaprojektować, wykonać, wdrożyć i serwisować precyzyjne wypalarki cnc.
Pozostałe
Wypalarka CNC typu CUTTER to nieskomplikowane urządzenie o atrakcyjnej cenie do tlenowego i plazmowego cięcia blach. Niewielkie gabaryty wypalarki oraz wysoka wytrzymałość użytych komponentów pozwala na pracę w ekstremalnych warunkach. W celu uzyskania maksymalnej dokładności zastosowano najwyższej klasy prowadnice liniowe, listwy zębate, które są umieszczone w ceownikach zabezpieczających je przed uszkodzeniem mechanicznym, np. przy załadunku materiału.
Wypalarka cnc CUTTER posiada sztywną konstrukcję, która nie wymaga specjalnego fundamentowania. Typ CUTTER PORTAL posiada niezależną modułową konstrukcję stołu sekcyjnego, która jest przystosowana do odciągu spalin i układu jezdnego. W maszynie typu CUTTER COMPACT układ jezdny zamocowany jest bezpośrednio do stołu sekcyjnego.
| DANE TECHNICZNE | CUTTER | |
|---|---|---|
| Długość cięcia | Od 3000 mm | |
| Szerokość cięcia | Od 1500 do 2000 mm | |
| Rodzaj cięcia | Plazmowe | Gazowe |
| Grubość cięcia | Do 25 mm (zależne od agregatu plazmowego) | Do 200 mm (opcja do 300 mm) |
| Ilość palników | Do 2 | |
| Prędkość przejazdowa | Do 8 m/min | |
| Dokładność pozycjonowania | ± 0.1 mm | |
| Typ stołu | Stół odciągowy | |
Wizualizacja przedstawia propozycję konfiguracji.
Maszyna konfigurowana jest wg potrzeb Klienta.
Maszyna konfigurowana jest wg potrzeb Klienta.
Wyposażenie podstawowe
-
Inteligentny Odciągowy Stół Sekcyjny
- Łatwe do czyszczenia wanny na żużel
- Bardzo wytrzymały i przystosowany do współpracy z systemami filtrowentylacyjnymi
- Modułowa budowa umożliwia wykonanie stołów o różnej wielkości roboczej
- Posiada inteligentne sekcje, które otwierają się automatycznie tylko w obszarze pracy palników
- Zapewnia bezpieczną i wydajną pracę maszyny
-
Suport cięcia tlenowego
- Automatyczna Kontrola Wysokości OHC
- Płynne przebijanie (do 110 mm)
- Automatyczna lub manualna konsola gazowa
- Automatyczny lub ręczny zapłon płomienia
-
Suport cięcia plazmowego
- Automatyczna Kontrola Wysokości THC
- System Stykowej Detekcji Blachy IHS
- Laserowy Wskaźnik Położenia Palnika
- Magnetyczny uchwyt palnika zabezpieczający przed uszkodzeniemy
-
Sterowanie CNC
- Zamontowane na bramie maszyny, ułatwia operatorowi pełną kontrolę nad procesem cięcia
- Intuicyjny interfejs użytkownika za pośrednictwem 15″ ekranu dotykowego i kreatora na ekranie ułatwia pracę każdemu operatorowi
- Bezprzewodowe łącze WiFi oraz odczyt pamięci przenośnej umożliwiają transfer programów
-
Oprogramowanie CAD/CAM
- Zawiera wszechstronną gamę funkcji, które zapewniają użytkownikom elastyczność potrzebną w skutecznym programowaniu operacji dla wielu maszyn i procesów cięcia
Wyposażenie dodatkowe
-
Urządzenie filtrowentylacyjne
- Pochłania i filtruje wytworzone podczas cięcia dymy i pyły
- Umożliwia automatyczne czyszczenie wkładów filtracyjnych
- Całość umożliwia bezpieczne
-
Bariera Bezpieczeństwa
- Optyczny czujnik lub linka bezpieczeństwa, automatycznie wyłącza maszynę przy wykryciu przeszkody podczas cięcia
Automat spawalniczy ASB16000
Skonstruowany został w celu zapewnienia możliwości spawania belek nośnych naczep samochodów ciężarowych metodą MAG. Urządzenie umożliwia spawanie jednocześnie dwóch belek o długości do 16 m. Spawanie może być prowadzone jednocześnie kilkoma palnikami, zmniejsza to naprężenia w spawanych elementach, minimalizując ich odkształcenia.
Każdy palnik jest indywidualnie sterowany w dwóch osiach: X i Y. Portale posiadają wyłączniki krańcowe, a palniki są wyposażone w złącza antykolizyjne. Maszyna została wyposażona w stół roboczy wraz z oprzyrządowaniem oraz systemem mocowania. Stół roboczy jest pierwszym stołem na rynku światowym, który umożliwia jednoczesne spawanie dwóch belek nośnych ram naczep jednocześnie. Elementy spawane mocowane są za pomocą siłowników pneumatycznych z możliwością płynnej regulacji rozstawu szerokości.
| Podstawowe dane techniczne | |
|---|---|
| Napięcie zasilania | 3×400 V; 50 Hz |
| Max. Pobór mocy | 3 kW |
| Źródła prądu | MULTIZAS 500 |
| Systemy podawania drutu | PDP4MC |
| Wymiary | 18 000 × 3 000 × 2 200 mm |
| Waga | 12 500 kg |
Dane techniczne mogą ulec zmianie w zależności od uzgodnień z klientem.
Zainteresowanych kupnem prosimy o kontakt:
k.nnoli@zakmet.plFirma Hypertherm oferuje serię przemysłowych urządzeń do maszynowego i ręcznego cięcia łukiem plazmowym. Koncentruje się wyłącznie na technice cięcia plazmowego i stawia sobie za cel dostarczanie systemów o najwyższej światowej jakości. Opatentowane rozwiązania techniczne palników zapewniają dużą szybkość oraz najwyższą jakość cięcia, a także długi czas ich użytkowania. Zaawansowane technicznie układy elektryczne gwarantują optymalną moc oraz dużą niezawodność działania urządzeń.
Dodatkowymi atutami agregatów Hypertherm są: pełna 2-letnia gwarancja na wszystkie źródła zasilające oraz roczna gwarancja na każdy typ palnika. Ponadto systemy nowej serii Powermax G3 są objęte 3-letnią gwarancją. Hypertherm jest pierwszą firmą produkującą urządzenia do cięcia plazmowego, która uzyskała certyfikat ISO 9001.
Jako jedna z nielicznych firm w Polsce dysponujemy pełną ofertą oryginalnych części eksploatacyjnych firmy Hypertherm – dyszami, elektrodami, palnikami itd. Na stałych klientów czekąją atrakcyjne rabaty.
Firma Kjellberg Finsterwalde, lider na rynku europejskim w zakresie produkcji agregatów plazmowych oferuje szereg wydajnych agregatów do cięcia powietrzem, tlenem, mieszankami gazów. Zastosowane technologie HiFocus i HiFinox umożliwiają obróbkę z bardzo wysoką jakością krawędzi.
Stół sekcyjny posiada stabilną konstrukcję stalową, zaprojektowaną w systemie modułowym, z odciągiem spalin, posiada wanny o dużej pojemności do wychwytywania żużlu i większych elementów. Wanny umieszczone są w każdej sekcji. W zależności od położenia wzdłużnego maszyny pojedyncze sekcje będą otwierane przy pomocy pneumatycznych siłowników. Wszystkie przewody doprowadzające do cylindrów w kanałach klapowych są kompletnie zamknięte i w ten sposób chronione przed zabrudzeniem. Każda sekcja jest zaopatrzona w okrągłą, szczelną klapę, która za pomocą cylindra pneumatycznego zostaje otwarta lub zamknięta. Zapobiega to powstawaniu ubytków ciśnienia oraz minimalizuje powstały poziom hałasu. Proces sterowania jest uregulowany tak, że otwarta jest tylko jedna sekcja (w przypadku, gdy obrabiany element jest przeprowadzany z jednej sekcji do następnej to krótkotrwale otwarte są dwie sekcje). Cylindry pneumatyczne są załączane przez elektronicznie sterowane zawory. Proces odsysania przebiega na górnej powierzchni wanien, dzięki czemu nawet przy zapełnionych wannach jego wydajność jest wysoka. Podział stołu na automatycznie otwierane sekcje gwarantuje optymalne zbieranie substancji szkodliwych powstających podczas procesu cięcia, zapewniając odpowiednie warunki BHP na stanowisku pracy.
| Dane techniczne | ||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| SZEROKOŚĆ MODUŁÓW | 1 500 mm | 2 000 mm | 2 500 mm | 3 000 mm | ||||||||
| WYSOKOŚĆ STOŁU | 700 mm (inna do uzgodnienia) | |||||||||||
| SZEROKOŚĆ SEGMENTU | 515 mm | |||||||||||
| PODŁĄCZENIE RUROCIĄGU | Czołowe | |||||||||||
| TYP RUSZTU | #4 mm rozstaw żeber 100 mm | #8 mm rozstaw żeber 100 mm | #10 mm rozstaw żeber 150 mm | |||||||||
| WYMAGANE PARAMETRY SPRĘŻONEGO POWIETRZA |
6 bar | |||||||||||
| KANAŁ ODCIĄGOWY | 1 lub 2 kanały wewnętrzne | |||||||||||
| ŚREDNICA WLOTU | 400 mm | |||||||||||
| KOLOR | czarny | |||||||||||
| STEROWANIE | Mechaniczno-pneumatyczne | Indukcyjno-pneumatyczne | ||||||||||
Wodny stół sekcyjny posiada stabilną konstrukcję stalową, zaprojektowaną w systemie modułowym. Zmniejsza ilość dymu i pyłów wydzielanych podczas cięcia tlenowego i plazmowego. Standardowo wyposażony jest w ręczne zawory kulowe służące do kontroli poziomu wody oraz wymienne brodziki na żużel. Oferujemy wzbogacenie wyposażenia stołu wodnego o opcje:
- Wzmocnienie stołu wodnego z regulacją poziomu wody
- Elektroniczne podnoszenie poziomu wody
Zalety
- Niższy koszt inwestycji i instalacji maszyny
- Większość pyłów i oparów pochłaniana przez wodę
- Ograniczenie hałasu i odprysków stopionego metalu
- Ewentualne odkształcenia wyciętych elementów są mniejsze (dotyczy szczególnie długich i wąskich detali)
- Natychmiastowe schłodzenie ciętych elementów
- Ergonomia miejsca pracy – brak organizacji dodatkowego miejsca na hali produkcyjnej dla urządzenia filtrowentylacyjnego
Wady
- Potrzeba regularnej wymiany wody
- Niezalecane przy cięciu blach aluminiowych
System filtrowentylacyjny z automatycznym czyszczeniem wkładów filtracyjnych służy do odciągania i filtracji pyłów przemysłowych suchych. Odpowiednio duża wydajność i wysoka skuteczność filtracji pozwala na zastosowanie urządzenia do odciągania dymów powstałych podczas cięcia gazowego, plazmowego, szlifowania lub spawania. W celu maksymalnego uproszczenia obsługi oraz zagwarantowania optymalnych i stałych parametrów pracy, urządzenie posiada automatycznie sterowany układ czyszczący. Proces czyszczenia odbywa się podczas pracy filtra. Zapewnia bezpieczne warunki na stanowisku pracy.
| MODEL | ILOŚĆ WKŁADÓW | WAGA KG | WYDAJNOŚĆ m³/h |
|---|---|---|---|
| ECO 4 HC | 4 | 610 | 2 000 – 3 000 |
| ECO 6 HC | 6 | 760 | 3 000 – 4 500 |
| ECO 9 CT | 9 | 1 300 | 4 500 – 6 750 |
| ECO 12 CT | 12 | 1 500 | 6 000 – 9 000 |
| ECO 16 CT | 16 | 1 800 | 8 000 – 11 000 |
| ECO 24 CT | 24 | 2 360 | 11 000 – 12 000 |
Dostępne są również wersje wzmocnione do użycia w strefach zagrożenia wybuchem, przy cięciu aluminium i stopów lekkich.
| Dane techniczne | |
|---|---|
| EMISJA PYŁÓW | Zawsze zagwarantowane <2 mg/m3. Przeprowadzane testy wykazują wartości 0,5 – 1 mg/m3. |
| WYDAJNOŚĆ FILTROWANIA | Stała przez cały okres “życia” wkładów, zagwarantowana w 99,999% z cząsteczkami o wymiarach do 0,5 mikrona. |
| ZWARTOŚĆ | Szczególna struktura i bardzo wysoka powierzchnia filtrująca poszczególnych elementów (15,8 m2), gwarantują oszczędność ponad 40% miejsca, które normalnie jest używane przez jeden konwencjonalny filtr o identycznej pojemności. |
| CZYSZCZENIE AUTOMATYCZNE | Odbywa się za pomocą strumieni sprężonego powietrza wyrzucanych w kierunku „pod prąd”, aktywowanych automatycznie za pomocą nowego wydajnego systemu automatycznego umieszczonego wewnątrz filtra, który odczytuje poziom zatkania wkładów i przekazuje wartość do Modułu Delta P. |
| WKŁADY FILTRACYJNE | Wkłady „Top Grade” wykonane są z czystej celulozy poddanej obróbce, która łączy je z warstwą filtrującą strukturalnie stabilną oraz z warstwą ultracienkich włókien w taki sposób, że blokuje cząstki submikroskopowe na zewnętrznej powierzchni. Średni „czas życia” wkładów filtracyjnych wynosi około 4 000 godzin. |
| KONSERWACJA | Praktycznie niepotrzebna, polega tylko na wymianie wkładów, która odbywa się w prosty i szybki sposób, pozwalając na oszczędność czasu zatrzymania instalacji produkcyjnej (około 70% mniej w porównaniu z filtrami tradycyjnymi). |
Program technologiczny WRYKRYS jest przystosowany do pracy w systemie operacyjnym WINDOWS i wykonany w taki sposób, aby jego obsługa była łatwa i usprawniała przygotowanie do produkcji. Program służy do wykonywania planów cięcia przy użyciu zaprogramowanych lub importowanych rysunków, do przeprowadzania operacji typu wejście – wyjście z bazą takich rysunków oraz innych operacji związanych z problematyką technologiczną. Umożliwia import rysunków z formatu DXF lub DWG z dowolnego programu typu CAD (np. AutoCAD, SolidWorks). Generuje i definiuje kody sterujące w formacie G-code, wykorzystywanych do sterowania przecinarek, wypalarek, centrów obróbczych, itp.
Podstawowe funkcje
- Makro – biblioteka standardowych kształtów
- AirMod – generator rozwinięć kształtek wentylacyjnych z wizualizacją 3D
- Nesting – optymalne wykorzystanie arkusza poprzez zautomatyzowany rozkład detali
- Thermosim – moduł przeprowadzający termiczną symulację procesu cięcia
- Cięcie na wspólną krawędź – skraca czas cięcia oraz minimalizuje ilość przebić
- Łączenie wpaleń i rysunków – umożliwia łączenie detali o skomplikowanym kształcie, oszczędzając w ten sposób ilość przebić
- Zintegrowany moduł rysunkowy CAD – proste w obsłudze zintegrowane środowisko wspomagające wykonywanie własnych rysunków
- Moduł kosztorysujący – umożliwia szybką kalkulację kosztów cięcia tworzonego programu
- Zarządzanie blachami odpadowymi – umożliwia maksymalne wykorzystanie blach odpadowych, minimalizując koszty produkcji.
ProNest to najbardziej zaawansowane rozwiązanie z zakresu programów do optymalizacji rozmieszczenia elementów na płaszczyźnie, które zapewnia najlepszą w swojej klasie wydajność i niezawodność. Stanowi również jedno rozwiązanie wszystkich potrzeb cięcia profilów – plazmowego, laserowego, tlenowego i przy użyciu strumienia wody. Zaprojektowano je specjalnie dla wytwórców i producentów, aby pomóc im zwiększyć oszczędności materiałów, poprawić produktywność i jakość części oraz obniżyć koszty eksploatacji. Wykorzystując podstawowy pakiet ProNest, w którym znajduje się wiele standardowych funkcji, możesz przejść od projektu CAD do kodu NC w zaledwie kilka minut.
Tworzenie i opracowywanie części
- Zintegrowany program 2D CAD do tworzenia i edycji plików CAD
- Funkcja obsługi części o różnych kształtach pozwalająca opracowywać wspólne części na potrzeby wzorników
Importowanie i konwersja formatów CAD/CAM
- Importowanie plików CAD (pliki formatów obowiązujących w branży)
- Importowanie właściwości wykazu materiałów z plików CAD
- Automatyczna korekta plików CAD i powiadamianie o błędach
- Automatyczne wygładzanie i redukcja krzywych/elips
- Możliwość wydzielania wielu części z pojedynczego pliku CAD
- Automatyczne mapowanie warstw CAD na procesy (cięcie, znakowanie)
- Automatyczne aktualizowanie płaszczyzny zmianami wersji części
Konfiguracja pracy
- Baza danych materiałów (z informacjami o klasie i grubości arkusza)
- Baza danych klientów
- Tworzenia niestandardowych pozostałości arkusza (definiowanie sposobu rozmieszczania nieregularnych kształtów)
- Biblioteka części
- Lista arkuszy
Zintegrowana wiedza o procesie
- Obsługa technologii True Hole™
- Obsługa technologii Rapid Part™
- Obsługa technologii True Bevel™
- Automatyczna konfiguracja pracy w systemie CNC (EDGE® Pro, MicroEDGE® Pro)
- Typ materiału, grubość i klasa na podstawie parametrów ścieżek:
• Rozdzielanie części, arkuszy i rozstawu przebijania
• Szybkość przesuwu i wartość nacięcia
• Ścieżki wejścia/wyjścia
• Techniki cięcia - Rozmieszczanie automatyczne i ręczne
- Ograniczenia ziarnistości
- Technologia przebijania krawędzi
- Automatyczne wycinanie wypustek/mikropołączeń
- Strefy bezpieczne do mocowania arkusza w zaciskach
- Rozmieszczanie na wielu arkuszach i z wieloma głowicami
Interaktywne rozmieszczanie ręczne
- Baza danych materiałów (z informacjami o klasie i grubości arkusza)
- Grupowanie części w klastery do celów rozmieszczania
- Przeciąganie, upuszczanie i dystansowanie części na płaszczyźnie
- Przesuwanie, odbijanie lustrzane, obracanie i układanie części
- Zabranianie/zezwalanie na rozmieszczanie wewnątrz części
- Wykrywanie nakładania się części
- Edycja położenia i właściwości ścieżki wejścia/wyjścia na płaszczyźnie
- Animowana symulacja sekwencji cięcia
- Kontrola kierunku cięcia i sekwencjonowanie cięcia na zasadzie część-część
- Przycinanie arkuszy l Automatyczne Ręczne
Raportowanie
- Raporty dla kierownictwa i warsztatowe
- Bezpośredni eksport raportów do formatu plików PDF, arkuszy kalkulacyjnych Excel, plików CSV i stron internetowych
Kosztorysowanie
- Definiowanie przez użytkownika kosztorysowanie pracy ludzi i maszyn,
- Automatyczne obliczanie kosztów produkcji części oraz zużycia części/ płaszczyzn
Lantek Expert Cut to oprogramowanie CAD/CAM do nestingu, optymalizacji i automatyzacji programowania kodu CNC maszyn do cięcia blach (tlen, plazma, laser, strumień wody). Wszystkie moduły Lantek Expert Cut są zintegrowane w jednym programie. Lantek Expert jest w pełni zintegrowany z Lantek Integra, systemem ERP, który oferuje rozwiązania CAD/CAM/MES/ERP dla branży obróbki blach. Ponadto, Lantek Expert jest gotowy do integracji z zewnętrznymi systemami klasy ERP.
Lantek Expert Cut umożliwia konfigurację tablic technologicznych na podstawie materiału/grubości, aby określić odstęp między elementami, wejścia/wyjścia z materiału dla różnych rodzajów konturów i zależnie od materiału/grubości oraz jakości cięcia. Istnieje możliwość cięcia na wspólną linię, z możliwością konfiguracji mikro-mostków i nacięć. System wykrywa każdy błąd w projekcie i obróbce oraz działa w całkowicie automatyczny sposób.
Wszystkie opcje Lantek Expert Cut są zawarte w jednym prostym programie. W zakresie jednego środowiska użytkownik może: projektować lub importować elementy, sprawdzać stany magazynowe blach, optymalizować obróbkę maszynową, generować programy CNC oraz obliczać czas i koszty.
Pozostałe funkcje Lantek Expert
- Praca sieciowa – system może pracować lokalnie lub być zainstalowany jako element sieci. Przy korzystaniu z opcji licencji sieciowej dostęp do systemu ma wielu użytkowników.
- Kalkulacje czasu i rzeczywistych kosztów – Lantek Expert zarządza wszystkimi procesami technologicznymi maszyny obliczając czas i koszt w przeliczeniu na sztukę i arkusz.
- Biblioteka parametrycznych elementów – Lantek Expert posiada rozległą bibliotekę parametrycznych elementów.
- Otwarta baza danych – baza danych jest otwarta i umożliwia użytkownikowi dostęp w celu znalezienia elementów, zleceń produkcyjnych, blach itd., przy zastosowaniu kryteriów takich jak: materiał, grubość, klient, data itd.
- Projektowanie 2D – Lantek Expert Cut jest wyposażony w skuteczny moduł CAD 2D stworzony w celu projektowania 2D elementów z blachy.
- Inteligentny import/eksport – Lantek Expert Cut można połączyć z głównymi systemami CAD dostępnymi na rynku (DXF, DWG, IGES, DSTV itd.) oraz może importować pliki (pdf, jpeg, bmp, tif, gif, pcx itd.).
- Integracja – Lantek Expert współpracuje z popularnymi systemami do projektowania 3D (SolidWorks®, Autodesk Inventor®, Solid Edge®, Catia® i wiele innych).